2026年精益化工管理體系建設(shè)與運營專題培訓班

注冊征文

附件一：課程大綱

課程按照“理念認知—體系理解—方法掌握—路徑規(guī)劃”的邏輯展開。第一天重點解決精益為什么要做、做什么樣的精益以及管理者需要具備的整體認知；第二天重點解決精益如何在企業(yè)中系統(tǒng)推進、如何通過流程和工具實現(xiàn)落地以及如何建立長期運行的精益體系。

第一部分認知篇----精益思想與化工變革（1.5 小時）

模塊一：化工行業(yè)面臨的挑戰(zhàn)和精益管理的應用價值（0.5h）

本模塊圍繞當前化工行業(yè)在安全、質(zhì)量、成本、交付、效率以及環(huán)保等方面面臨的典型挑戰(zhàn)展開，結(jié)合行業(yè)競爭加劇、利潤空間壓縮以及高質(zhì)量發(fā)展要求不斷提升的背景，系統(tǒng)分析傳統(tǒng)管理方式在復雜化工生產(chǎn)環(huán)境中的局限性。通過對比優(yōu)秀化工企業(yè)的實踐經(jīng)驗，闡明精益管理在提升過程穩(wěn)定性、降低波動、減少浪費和增強組織執(zhí)行力方面的應用價值，使學員從戰(zhàn)略層面認識到精益不是“錦上添花”，而是化工企業(yè)實現(xiàn)長期競爭力的必由之路。

【案例解析】

以某世界化工標桿企業(yè)為例，該企業(yè)通過引入精益管理，從識別主要浪費入手，聚焦過程穩(wěn)定性改善與標準化建設(shè)，在不增加重大投資的情況下，使裝置運行穩(wěn)定率顯著提升，單位成本明顯下降，累計降本數(shù)億元，從而驗證了精益管理在化工行業(yè)中的現(xiàn)實價值。

模塊二：精益思想及其在化工行業(yè)的應用（1h）

本模塊系統(tǒng)講解精益思想的起源、核心理念及其以“創(chuàng)造價值、消除浪費、持續(xù)改善”為核心的管理邏輯，幫助學員理解精益是一種管理哲學，而不僅是一組工具方法。課程將結(jié)合化工行業(yè)連續(xù)化生產(chǎn)、高安全風險和強過程依賴的特點，說明精益思想在化工企業(yè)中的應用重點與制造業(yè)其他領(lǐng)域的差異，幫助學員建立“精益化工”的整體認知。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)在系統(tǒng)推進精益前，改善效果短期明顯但難以持續(xù)。通過重新導入精益思想，從“價值創(chuàng)造”的角度重新審視生產(chǎn)流程，明確哪些活動真正為客戶創(chuàng)造價值，哪些屬于浪費，從而將改善重心轉(zhuǎn)向“提升過程價值”，實現(xiàn)了精益應用方向的根本轉(zhuǎn)變。

第二部分：體系篇 - 精益化工管理體系的頂層設(shè)計與搭建 (2.5小時)

模塊三：精益化工管理體系的總體框架（1h）

本模塊從體系化視角出發(fā)，介紹精益化工管理體系的整體結(jié)構(gòu)與運行邏輯，闡明文化層、流程層、工具層和物質(zhì)層之間的相互關(guān)系。通過對各層功能與定位的講解，使學員理解精益體系并非零散措施的集合，而是一套相互支撐、協(xié)同運作的管理系統(tǒng)，為后續(xù)各模塊內(nèi)容建立總體框架。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)早期改善活動較多，但缺乏統(tǒng)一框架，各部門各自為戰(zhàn)。通過建立精益化工管理體系框架，將文化建設(shè)、流程管理、工具應用和現(xiàn)場基礎(chǔ)統(tǒng)一納入一張“精益體系藍圖”，逐步實現(xiàn)從“零散改善”向“系統(tǒng)改善”的轉(zhuǎn)變。

模塊四：精益體系建設(shè)的關(guān)鍵步驟與路徑圖（1.5h)

本模塊圍繞企業(yè)如何從“沒有精益”到“系統(tǒng)運行精益”展開，系統(tǒng)講解精益體系建設(shè)的關(guān)鍵步驟，包括現(xiàn)狀診斷、頂層設(shè)計、試點推進、逐步推廣和固化提升等階段內(nèi)容。通過路徑圖方式，使學員清晰了解精益推進的整體節(jié)奏與邏輯，避免“一哄而上”或“虎頭蛇尾”的常見問題。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)在初期試圖一次性全面推行精益，結(jié)果資源分散、效果不佳。調(diào)整策略后，先選擇一個合適的范圍作為試點，形成樣板，再逐步復制推廣，使精益建設(shè)節(jié)奏更加可控。

第三部分：工具篇 - 核心精益工具在化工運營中的應用 (5 小時)

模塊五：穩(wěn)定生產(chǎn)的基礎(chǔ) —— 5S 與目視化管理(1h)

本模塊講解 5S 與目視化管理在化工現(xiàn)場中的基礎(chǔ)性作用，說明通過現(xiàn)場整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)建設(shè)，使作業(yè)環(huán)境更加安全、有序和可控。在此基礎(chǔ)上，闡述目視化管理如何將標準、狀態(tài)、異常和結(jié)果直觀呈現(xiàn)，使問題能夠被及時發(fā)現(xiàn)和快速響應。

通過該模塊，使學員認識到 5S 與目視化管理是穩(wěn)定生產(chǎn)和支撐精益運行的第一道基礎(chǔ)。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)裝置通過實施 5S 與目視化管理，對管線介質(zhì)、閥門狀態(tài)和關(guān)鍵參數(shù)進行清晰標識，使新員工能夠快速識別風險點，誤操作事件明顯減少。

模塊六：效率提升的引擎 —— 全員生產(chǎn)維護（TPM）(1h)

本模塊系統(tǒng)講解 TPM 的核心思想與目標，說明 TPM 通過全員參與設(shè)備管理，實現(xiàn)設(shè)備“少故障、少停機、少事故”的狀態(tài)。課程將闡明 TPM 從傳統(tǒng)“維修為主”向“預防為主、狀態(tài)受控”轉(zhuǎn)變的邏輯，并說明操作人員、專業(yè)維護人員和管理層在 TPM 中的不同職責，使學員理解 TPM 是支撐裝置長周期穩(wěn)定運行的重要引擎。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)通過推行操作工自主點檢和簡單維護，使設(shè)備小故障在早期被發(fā)現(xiàn)并處理，計劃外停機次數(shù)明顯下降。裝置 OEE 達到世界行業(yè)最高水平 。

模塊七：改善始于標準歸于標準 —— 標準化作業(yè)(1h)

本模塊圍繞標準化作業(yè)在精益體系中的核心地位展開，說明標準化作業(yè)是將最佳實踐固化為統(tǒng)一執(zhí)行方式的過程，是保障安全、質(zhì)量和效率穩(wěn)定的基礎(chǔ)。課程將講解標準化作業(yè)不僅覆蓋正常操作，還應涵蓋異常處理和應急處置，并與培訓、考核和現(xiàn)場監(jiān)督形成閉環(huán)，使學員理解標準化是持續(xù)改善的起點，而不是終點。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)將經(jīng)驗豐富員工的最佳操作方法整理為標準作業(yè)文件，并作為培訓和考核依據(jù)，新員工上崗合格率明顯提升。

模塊八：問題解決與持續(xù)改善 —— PKLD 四種精益改善形式 的實施(2h )

本模塊系統(tǒng)介紹化工企業(yè)中常見的四種精益改善形式，即點改善、A3 精益項目、精益改善周和 DMAIC 項目。通過對各類改善形式適用場景、實施深度和管理要求的講解，使學員理解如何根據(jù)問題的復雜程度和影響范圍，選擇合適的改善方式，并形成由小到大、由淺入深的持續(xù)改善體系。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)針對小范圍課題采用點改善；針對部門級效率問題采用 A3 項目；針對瓶頸問題 組織改善周；針對重大質(zhì)量成本波動啟動 DMAIC 項目，形成分層分級的問題解決模式。

第四部分：運營篇 - 精益運營管理的落地與深化 (2 小時)

模塊九：構(gòu)建精益運營的日常管理體系

本模塊圍繞如何將精益融入日常管理展開，講解精益在戰(zhàn)略展開、績效管理、認可激勵、變革溝通和項目管理中的嵌入方式，使精益從“專項活動”轉(zhuǎn)變?yōu)椤叭粘９ぷ鞣绞健薄?/p>

通過該模塊，使學員理解精益運營需要制度化、流程化和常態(tài)化運行。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)將精益指標納入部門績效考核，每月召開改善例會，持續(xù)跟蹤項目進展，使精益成為日常管理的一部分。

模塊十：精益人才育成與改善文化塑造

本模塊重點講解精益人才梯隊建設(shè)與改善文化塑造的方法，說明企業(yè)應通過系統(tǒng)培訓、項目實踐和能力認證，逐步培養(yǎng)各層級精益骨干。同時，闡明改善文化的形成需要管理者以身作則，通過制度設(shè)計和日常行為引導，使持續(xù)改善成為組織習慣。

【案例解析】

某世界級化工企業(yè)建立黃帶、綠帶培養(yǎng)體系，通過項目實踐與認證，逐步形成穩(wěn)定的精益骨干隊伍。

第五部分：總結(jié)與行動篇 (1 小時)

模塊十一：課程總結(jié)與回顧（0.3h）

本模塊對前述各模塊內(nèi)容進行系統(tǒng)梳理和回顧，幫助學員將零散知識點重新整合為完整的精益化工管理邏輯，強化對精益體系整體性的理解。

模塊十二：制定個人/團隊行動計劃（0.7h）

本模塊引導學員結(jié)合自身崗位與所在團隊實際，梳理可落地的精益改進行動方向，明確短期、中期的推進重點與目標，形成個人或團隊的精益行動計劃，為課程結(jié)束后的實踐落地奠定基礎(chǔ)。

講師介紹：夏老師

? 化工生產(chǎn)運營管理咨詢培訓師、AI 軟件開發(fā)者、作家。萬華化學精益管理第 1 人、精益塔精益管理體系創(chuàng)始人、自我精益管理學創(chuàng)始人。

? 著有《精益化工：精益管理在化工行業(yè)的實踐》（國內(nèi)化工行業(yè)首部精益管理專著）、《卓越化工：萬華化學生產(chǎn)運營管理體系從起步到卓越 15 年構(gòu)建心得》、《自我精益》，被國家圖書館等超過百家圖書館納入館藏。

? 目前通過咨詢、培訓、AI 軟件 3 種方式服務于化工企業(yè)的生產(chǎn)運營管理提升，幫助多家化工企業(yè)邁向卓越運營，實現(xiàn) 10 倍回報。服務客戶包括云天化天安化工、金發(fā)集團、福建環(huán)洋新材料、東湖高科、盤錦信匯、榆林化工等。

夏老師具有 20+ 年化工行業(yè)生產(chǎn)運營與精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，曾在全球化運營的千億級化工集團 萬華化學集團股份有限公司 工作 17 年，從基層班組長、園區(qū)生產(chǎn)調(diào)度成長為集團級精益與成本管理體系核心創(chuàng)建者，主導構(gòu)建企業(yè)從“能生產(chǎn)”到“卓越運營”的系統(tǒng)化管理體系。

曾作為萬華化學首批海外公派留學人員赴美學習精益管理，后擔任萬華化學首任精益成本經(jīng)理，主導建立萬華化學精益管理體系，實現(xiàn)員工 90% 以上參與改善，連續(xù)多年實現(xiàn)年降本超億元；推進 TPM 體系建設(shè)，覆蓋 30 個區(qū)域，顯著提升裝置效率與運營穩(wěn)定性，實現(xiàn)行業(yè)內(nèi)全球最高 OEE 水平。同時作為集團內(nèi)部精益專家，進行國內(nèi)

和海外多個基地精益體系復制與推廣，國內(nèi)累計培訓認證精益黑帶、綠帶、黃帶 500余人。

后任梅花生物科技集團數(shù)字精益化工總監(jiān)，負責集團數(shù)字化精益與智能制造頂層規(guī)劃，主導燈塔工廠數(shù)智化轉(zhuǎn)型項目藍圖設(shè)計與實施，推動精益質(zhì)量大數(shù)據(jù)系統(tǒng)、智能安全車間系統(tǒng)等自主開發(fā)與落地，實現(xiàn)管理方法與數(shù)智系統(tǒng)深度融合。

現(xiàn)為化工行業(yè)咨詢培訓師與 AI 軟件開發(fā)者，擁有 16 項軟件著作權(quán)，致力于將精益管理、生產(chǎn)運營管理與數(shù)智化技術(shù)深度融合，幫助企業(yè)在擴產(chǎn)期、降本期、安全高壓期與并購整合期實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)、降本、提效、控風險與可復制增長。